所謂精益生產是指基于顧客時間要求和質量成本要求，以zui短的周期來提供客戶所需要的產品。它通過消除一切非增值（浪費）活動來縮短生產流程，改進勞動生產率和企業(yè)盈利速度。在中國，企業(yè)推崇精益生產已經成為普遍趨勢和發(fā)展導向，精益思想的若干具體方法已為我國部分企業(yè)所熟悉，但精益思想的實施絕不僅僅是一組具體工具的應用，精益思想之所以能在豐田長盛不衰，靠的就是精益文化在領導層和普通員工中早已成為一種企業(yè)文化理念。因此本文將從領導層和員工層兩個角度對企業(yè)精益生產成功實施進行因素分析。

一、從領導層角度看精益生產成功實施的關鍵因素

從領導層的角度來看，要保障企業(yè)精益生產成功實施，重點要關注目標的確定、計劃的制訂、方法的選擇。

（一）明確目標是精益生產成功的根本

雖然精益生產已經在世界范圍內證明了其先進性，但在企業(yè)具體效仿、實施的過程中仍會遇到各種困難。首先，推行精益生產無論對領導層、執(zhí)行層都是一次巨大的變革，它一方面需要打破人們舊有的思維和行動模式，另一方面又會觸及一些部門利益、私人利益，這會導致精益生產在推行過程中遇到較大阻力；其次，因為各個企業(yè)的具體情況不同以及缺乏實踐經驗，在實施過程中效果不會*甚至可能會出現失誤、反復，此時領導就應表現出堅定的決心和魄力，從而推動精益生產有效實施。

（二）制訂切實的計劃是精益生產成功的保障

領導層在制訂精益生產實施計劃的過程中需考慮三方面因素：要與企業(yè)的其他戰(zhàn)略目標、財務目標等相匹配；要有時間性，并注重與企業(yè)發(fā)展長短期計劃相結合；要根據企業(yè)具體情況，衡量投入產出比，并在實施過程中及時合理地對計劃進行調整。推行精益生產，切忌不顧自己的實際情況盲目追求精益，投入大量的財力改造設備、廠房，改造流程，結果生產效率可能有所提高，但產生的收益遠遠低于投入，其結果是得不償失。

（三）選擇*方案是精益生產成功的手段

精益生產的方法和工具很多，如IE分析技術、PDCA（Plan、Do、Check、Action）改進、QIC（Quality Improvement Cycle）活動等。作為領導層，要選擇適合自身的方案，注重三個方面的考慮：一是企業(yè)特點。包括企業(yè)所處的行業(yè)特點、所采用的生產設備、生產工藝等。不同特點的企業(yè)適合的方法也不同，例如箭牌在上海的企業(yè)，他們實施精益的首要任務是TPM（全員設備維護管理），因為設備的可靠性、安全性是大機器化生產方式中效率提高和質量保證的zui主要因素；而德國大陸在連云港的企業(yè)，認為有一些人工成本低于昂貴的機器以及機器維護的成本，所以他們的“精益”是用人來替代一部分機器以降低成本。二是所處階段。大部分企業(yè)導入精益生產初期，通常選擇6s、可視化管理等基礎的方法，隨著精益生產的逐步推進，再引入看板、單件流等。三是員工特點。綜合考慮員工技能、文化水平、員工流動性等因素。

二、從員工層角度看精益生產成功實施的關鍵因素

要使精益生產成功實施，員工的認同感是關鍵因素。精益生產的關鍵是減少浪費，這對員工會產生兩方面的影響，一方面可以提率、減少無效勞動。另一方面員工會擔心勞動效率提高后，需要的員工減少，工作失去了保障。對此，企業(yè)應從四個方面入手積極培養(yǎng)員工的認同感：一是讓員工成為推進精益的主體。跟員工溝通企業(yè)的現狀和目標，使每一位員工意識到精益是企業(yè)生存和發(fā)展的出路。二是建立起相應的企業(yè)內部組織，由有號召力的基層員工來擔綱。實現精益化是個長期的戰(zhàn)略實施過程，因此要設立一個專門的組織來領導推動精益化的進程，企業(yè)高層必須肩負起責任，同時組織內也必須要有來自基層的有號召力的員工，這樣有利于領導層決策的傳達和員工意見的反饋。三是制訂可行的培訓、實施計劃，并根據員工的反饋及時調整，使員工學得容易，干得得心應手。在每個改善過程中，由員工自發(fā)成立各種改善小組，根據生產實踐中的實際情況，運用所學的工具分析原因、查找問題、找到解決方案、實施改進方案，將成果標準化并堅持下去是精益成功實施的關鍵所在。四是適時給予表揚和獎勵。通過精益成果的展板，充分展示員工的改進成果，使員工不斷受到激勵從而促使改進持續(xù)進行。激勵方式包括工作成果分享和慶祝，豐富員工的工作內容，給員工更多的展示機會，委以重任激發(fā)員工的責任感等。

　　萊克在《豐田汽車案例》一書中說：“工具和方法并不是關鍵，真正的力量是管理階層承諾且致力于持續(xù)投資于員工，并倡導持續(xù)改進的企業(yè)文化。”中國制造業(yè)要實現精益的目標，不會是一帆風順的，這就更需要企業(yè)領導和員工齊心協力、同舟共濟，以鍥而不舍的精神，努力奮進，從而開拓出通往精益的道路。